Анализ эффективности оборудования

Анализ эффективности оборудования

29.10.2020

Общая эффективность оборудования – это системный анализ общей результативности работы оборудования, предназначенная для контроля и повышения качества производства. Основана она на измерении и обработке конкретных производственных показателей. Коэффициент складывается из реальных показателей производства.

С помощью повышения эффективности производственных процессов можно решить следующие задачи:

  • выявление и устранение потерь на оборудовании, производительность которого является критичной для общей производительности потока;
  • выявление резервов повышения производительности оборудования.

Коэффициент общей эффективности оборудования, как показатель, представляет собой отношение полностью продуктивного времени работы к плановому. Рассчитывается данный показатель в совокупности составляющих ее компонентов:

Продуктивное время работы – это плановое время за вычетом регламентированных простоев (обеденный перерыв, технологические перерывы, профилактический ремонт оборудования и пр.)

Широко известные 7 видов потерь можно наблюдать в процессах, где задействовано оборудование. Однако существуют факторы, оказывающие непосредственное влияние на коэффициент результативности, снижающие эффективность работы оборудования в целом. Эти факторы распределены по компонентам и являются для них характерными.

Выход из строя оборудования в результате поломок и, как следствие, внеплановый ремонт ведут к внеплановым простоям, ожиданию.

Сократить время внеплановых простоев способна система Автономного обслуживания оборудования. Сюда входят раннее обнаружение проблем и реорганизация планово-предупредительных ремонтов.

Переналадки и настройки хоть зачастую необходимы, отнимают время и ресурсы, но ценности не приносят, так как в это время оборудование не производит продукцию.

Здесь стоит говорить о минимизации их влияния на время протекания потока. Оптимизировать процессы переналадки и настройки помогает такой инструмент, как SMED (Быстрая переналадка оборудования).

Работа на холостом ходу и кратковременные остановки, хоть и не относятся к простоям, но также отнимают время и ресурсы. Если такие ситуации повторяются часто и имеют систематический характер, необходимо разбираться в причинах и устранять их.

Сниженная скорость может быть вызвана отклонениями в работе оборудования. Например, ухудшение качества обработки при номинальной скорости вследствие износа или разбалансировки крепления. Такие ситуации также требуют выявления и устранения причин.

Следует разграничивать внеплановые простои и короткие остановки. Для этого необходимо определить временной промежуток, превышение которого критично для данного производственного процесса. Например, простой станка более 2-х минут значительно влияет на время производственного цикла. Значит, в данном случае, простой 2 минуты и более может классифицироваться, как внеплановый простой, а менее 2-х минут – как короткая остановка.

Многим станкам требуется определенное время после запуска, чтобы выйти на оптимальный режим. Запуск и выход на режим – это те периоды, в которые продукция не производится, но ресурсы тратятся, причем часть сырья и входящих материалов списывается в отходы. Такие отходы обычно учитываются, как технологические. Проблемы подобного рода могут быть незначительны для одного отдельно взятого станка, но растут с эффектом масштаба. Время запуска и объем технологических отходов следует строго нормировать и стремиться к их уменьшению.

Дефекты в процессе могут являются результатом сбоя в работе оборудования. Причины могут иметь различный характер: технологический, организационный, вызванный недостаточным уровнем подготовки персонала и т.п.

Повышение качества продукции предполагает комплексную программу мероприятий, включающую раннее обнаружение дефектов, защиту от ошибок и пр.
Своевременное и качественное обслуживание оборудования также способствует снижению уровня дефектов.